Корзина
132 отзыва
Корзина

Резцы

Историческая справка

 

Принцип токарной обработки (т.е. обработки специальным резцом поверхностей вращения) известен человеку очень давно: дошедшие до нас сведения о самых примитивных токарных (точильных) станках датируются примерно пятым веком до н.э. Поскольку все работы с таким станком осуществлялись исключительно вручную и "на глазок", результат полностью зависел от опыта/навыков конкретного мастера. И только Великая индустриальная революция периода XVIII-XIX веков сделала этот вид работ более воспроизводимым, истинно промышленным: прототип токарного станка Вокансона датируется 1751 годом, а уже более-менее привычный нам по устройству/функциональности токарный станок запатентовал Модсли в 1800 году.

Резцы всякие нужны, резцы всякие важны

Чаще всего неспециалисты пребывают в убеждении, что все типы резцов для токарных работ можно перечесть буквально "по пальцам одной руки" - однако это совершенно неверно. И прежде всего тут следует разграничить резцы "левые" и "правые" - ориентированные, соответственно, на левое и правое направление подачи относительно обрабатываемой заготовки. По расположению/форме собственно режущей головки относительно стержня резца принято выделять резцы - https://petrodual.ru: прямые, отогнутые/изогнутые и оттянутые. Классификация же их по назначению куда более обширна, например:

  1. резцы проходные - в основном используются при обработке (проходе) наружных цилиндрических поверхностей;
  2. резцы упорные - обычно служат для обработки заготовок с небольшими уступами (типично имеют в плане главный угол равный 90°, что уменьшает вибрацию при работе);
  3. *резцы расточные* - используются для расточки осевых сквозных/глухих отверстий в заготовках, когда простое сверление либо рассверливание не даёт нужной чистоты обработки поверхности и точности размера отверстия (их главный угол в плане обычно варьируется от 60° до 90°);
  4. резцы отрезные/прорезные - нужны для отрезания детали от основной массы заготовки либо прорезки канавок (в последнем случае форма режущей кромки резца должна точно соответствовать форме/профилю самой канавки);
  5. резцы подрезные (торцевые) - ориентированы на обработку поверхностей, перпендикулярных оси вращения заготовки (визуально такой резец проще всего отличить от проходного по форме режущей кромки - она практически всегда треугольная);
  6. резцы резьбовые - как очевидно из названия, основное назначение этих резцов состоит в нарезании на поверхности заготовки наружной/внутренней резьбы трапециевидного, прямоугольного или остроугольного профиля;
  7. резцы фасонные - обширный класс узкоспециализированных резцов, предназначенных для создания сложных фасонных поверхностей практически любой формы/назначения: круглых, ступенчатых и т.п. (как правило, фасонные резцы существенно дороже и используются только на крупных серийных производствах - однако при этом обеспечивают в разы большую производительность труда и меньший процент брака).

Также следует упомянуть, что даже в одном классе резцы могут дополнительно различаться по получаемому качеству обработки поверхности изделия: так называемые черновые, получистовые и чистовые.

Материалы и некоторые особенности устройства резцов

По определению, рабочая часть резца обязана иметь высокую (существенно большую, чем у обрабатываемой заготовки) твёрдость, износостойкость, ударную вязкость, а зачастую и красностойкость (способность инструментальной стали сохранять свои рабочие качества до температуры красного каления включительно). Такие инструментальные материалы сложны в производстве и весьма дороги - поэтому изготавливать из них резец целиком чаще всего не имеет экономического смысла. Обычно из спецстали или иного материала изготавливается только режущая пластина соответствующей формы, которая затем крепится к основному телу резца тем либо иным образом: по способу создания режущей кромки резцы принято подразделять на цельные, сварные, с наплавленной пластинкой либо её механическим креплением.